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Le 5S sono una tra le
tecniche più diffuse all’interno del più ampio scenario metodologico
della Lean Production, in genere sono uno dei primi temi con cui si
inizia a familiarizzare con questo nuovo ed ampio mondo così ancora
relativamente diffuso nelle aziende italiane, in particolare nei settori
extra-metalmeccanico.
Le 5S rappresentano cinque
passi concreti nella definizione e realizzazione di un'azienda ben
organizzata, rappresentano la prima sfida per cercare di cambiare certe
consuetudini e abiti culturali assai diffusi nel contesto
manifatturiero, ma volendo anche dei servizi.
Quando si inizia a capire
che l’ordine e la pulizia sono dei mezzi per raggiungere più importanti
traguardi, allora l’apporto delle 5S inizia a manifestare tutta la sua
valenza, in particolare se si considera che il tutto ha un costo
prossimo allo “zero” in quanto rientra nella sfera dei comportamenti e
dell’autodisciplina.
I vantaggi primari nell’uso
delle 5 S:
- razionalizzazione dei
metodi di lavoro
- maggiore sicurezza
- riduzione dei tempi
nella movimentazioni dei materiali
- migliore utilizzo degli
spazi
- marcati incrementi di
efficienza
- maggiore qualità
- risparmio di risorse,
denaro ed energie.
1° : Seiri – Separare:
è la capacità di individuare ciò che è necessario e di più frequente
utilizzo nel lavoro quotidiano, classificando ciò che serve
frequentemente, da ciò che serve ogni tanto, e da ciò che non servirà
mai. È interessante utilizzare la tecnica dei “cartellini rossi”, che
oltre a rendere molto evidenti i problemi è di facile e immediato
utilizzo.
2° Seiton – Riordinare:
individuato ciò che è importante nello svolgimento del lavoro
giornaliero ed eliminato ciò che non serve, occorre sistemare in modo
funzionale ciò che abbiamo conservato. Diventa importante ottimizzare
l’uso dello spazio, definire in modo appropriato e facile la
collocazione degli oggetti ed utilizzare al meglio le attrezzature
fornite dall’azienda. La codifica degli oggetti e dell’area di lavoro
consente una rapida lettura dello spazio ed una diminuzione
significativa dei tempi di ricerca.
3° Seinso – Pulire a
fondo: alcune aziende manifatturiere sono mediamente sporche e
questo non necessariamente per aspetti intrinseci ai prodotti trattati,
quanto il risultato della disattenzione e della trascuratezza
progressiva. Occorre comprendere che la pulizia di un ambiente di lavoro
non ha soltanto valenze estetiche o igieniche. Un ambiente pulito è il
modo più semplice e rapido per verificare, ispezionare e revisionare gli
strumenti forniti dall’azienda ai lavoratori. Se la prospettiva ed il
fine sono chiari, la pulizia assume tutto un altro scopo.
4° Seiketsu –
Sistematizzare: le prime 3 S sono il risvolto operativo, ma fare
ordine e pulizia una volta ogni tanto non vuol dire avere implementato
le 5S. Così come fare a casa propria le pulizie di Natale non vuol dire
avere la casa pulita e ordinata! Un sistema basato sui concetti lean
richiede rigore e sistematicità. Quindi diviene importante rispettare le
regole, controllare che tutti si attengano, fare emergere i casi di
disordine, ristabilire le regole dove non rispettate, questo è il lavoro
incessante richiesto ai ruoli definiti.
5° Shitsuke –
Standardizzare: compiuti i passi operativi, verificata la capacità
del rispetto delle regole, l’ultimo e importante passo è la messa a
regime delle attività. È un passaggio fondamentale a prescindere dalla
capacità dell’azienda di tenersi ordinata e pulita. Infatti, il problema
non è avere subito un' organizzazione perfetta, ma un'azienda capace di
sostenere il cambiamento e le nuove regole che si è data. La sfida
diviene la capacità e la velocità di raggiungere un nuovo livello
ottimale.
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